BMW, industria 4.0 en San Luis (VIDEOS Y FOTOS)

La nueva armadora de la automotriz germana opera con estándares tecnológicos no vistos, traídos de otras plantas del Grupo en el mundo, pero también con innovaciones en procesos y sustentabilidad

La armadora de BMW en Laguna de San Vicente, Villa de Reyes, ha sido catalogada por la propia firma germana como su planta más avanzada porque no solo incorpora tecnologías que son estándar en sus instalaciones de todo el mundo, sino también innovaciones en procesos y suministros.

La planta fue diseñada desde el principio para responder de manera rápida y flexible a futuras variantes de modelos y volúmenes de producción, lo que abre la posibilidad de fabricar cualquier otro vehículo del Grupo BMW, incluso eléctricos a futuro. Ocupa 300 hectáreas y recibe 400 camiones por día de suministros. Tiene una capacidad de producción de 175 mil unidades por año. 

Opera con tecnologías innovadoras de la Industria 4.0 con soluciones de automatización y sistemas de asistencia modernos. La sostenibilidad también fue un enfoque importante desde el principio, y establece nuevos estándares en esta área. Trabajan 2 mil 500 asociados en las distintas áreas.

TECNOLOGÍAS 4.0, DESDE EL ORIGEN

BMW Group utilizó planos digitales en 3D durante la construcción de la planta, tanto para el edificio como para la instalación de equipos. Durante cada fase de la construcción, los arquitectos ingresaron información específica, como ubicación, dimensiones y fecha de finalización en los modelos digitales. La tecnología de escaneo 3D digital también se usó durante la construcción por primera vez. La combinación de estas dos tecnologías permitió el análisis en tiempo real del progreso de la construcción y las modificaciones rentables, brindando a BMW Group la confiabilidad de la planificación continua.

La nueva planta de BMW Group es pionera en el campo del mantenimiento inteligente. El software Smart Maintenance Assistant se está utilizando por primera vez, lo que permite que el mantenimiento proactivo en toda la planta se planifique con anticipación, lo que aumenta la disponibilidad del equipo. En tabletas y teléfonos inteligentes, el personal recibe toda la información relevante sobre el estado del equipo.

En ensamblaje, las pantallas han reemplazado en gran medida al papel durante todo el proceso. Dos pantallas por hora proporcionan al personal toda la información que necesitan, información que, en el pasado, solo estaba disponible en papel. Esta tarjeta de trabajo digital se está utilizando por primera vez en la planta de BMW Group en México.

Los robots y los empleados trabajan directamente uno al lado del otro en el montaje previo del motor, cooperando de una manera que se adapte a las fortalezas de cada uno. Los robots llevan el trabajo pesado, mientras que los empleados tienen la destreza manual para hacer los ajustes finales para que encajen con precisión. La planta tiene 500 robots para distintas funciones.

La automatización es también básica en la logística de producción. Los suministros se transportan a la línea de montaje en contenedores de piezas de varios tamaños.

Guantes con escáneres y pantallas integrados, gafas de datos y relojes inteligentes se utilizan para apoyar a los empleados de logística. La transición a la logística sin papel, con contenedores y estantes etiquetados digitalmente, abre nuevas áreas de aplicación para dispositivos móviles. Los escáneres de guantes leen la etiqueta electrónica e indican el contenido exacto del portador de carga pequeña en una pantalla pequeña que se puede usar en el brazo.

RECLAJE Y ENERGÍAS LIMPIAS

Desde el primer año completo de producción, la instalación en San Luis Potosí será la planta con mayor eficiencia de recursos del Grupo BMW. Tiene el primer taller de pintura del Grupo BMW en no generar aguas residuales de proceso. El agua necesaria para el proceso de pintura es reacondicionada y reutilizada.

El proceso de pintura lleva ocho horas y media por auto y es supervisado milimétricamente por robots. 

Los operarios de pintura reciben entrenamiento con simuladores de realidad virtual para desarrollar el punto de movimiento muscular exacto en el proceso.

Con realidad aumentada, las dimensiones correctas y las posiciones correctas de las piezas son verificadas en cada auto. 

El uso de fuentes de energía renovable garantiza que la planta se suministrará con electricidad 100% libre de CO2 en el futuro. Una planta de energía solar en el lugar, que cubre un área de más de 70,000 m 2, producirá parte de la energía.