Crean techo corredizo de auto a partir de reciclados

Proveedora española de interiores de automóvil lo ha fabricado con materiales plásticos y neumáticos usados

Crean techo corredizo de auto a partir de reciclados

Grupo Antolin, uno de los principales fabricantes de interiores a nivel global con más de 150 plantas en 26 países, desarrolló el primer sustrato de techo de poliuretano (PU) producido a partir de residuos urbanos, residuos plásticos posconsumo y neumáticos al final de su vida útil.

Originario de Burgos, España, Grupo Antonlin es uno de los mayores  proveedores global en automoción.

Trabajar con materiales reciclados es un paso natural en el firme compromiso de la empresa por desarrollar un negocio sostenible. El objetivo es reducir los residuos y el consumo energético durante la fabricación del producto y satisfacer la demanda de interiores para vehículos respetuosos con el medio ambiente, algo cada vez más valorado por el consumidor en su decisión de compra.

El techo corredizo del vehículo tiene la misma apariencia y las mismas propiedades que un techo estándar, por lo que la mejora de la sostenibilidad se produce sin ninguna reducción en las propiedades físicas del revestimiento. Este logro ha sido posible gracias al proceso de fabricación de un material desarrollado por BASF (mediante el reciclaje químico), que Antolin ha validado e introducido ya en un coche eléctrico europeo de gama alta que acaba de lanzarse al mercado. El proceso permite reciclar el 50% del peso de la pieza. En este proyecto en particular, el 100% del tejido, el 70% de la espuma del núcleo y el 70% del marco del techo solar de plástico se han obtenido de residuos que no se pueden reciclar de ninguna otra manera y que habrían acabado en vertederos o, lo que es peor, en hábitats naturales como los océanos.

"Este proyecto es un paso más hacia un interior del vehículo más sostenible y un gran salto para la tecnología de techos en poliuretano termoconformados. Una tecnología que ha demostrado ser la más competitiva en términos de coste y calidad, cumpliendo al mismo tiempo con las especificaciones más exigentes de nuestros clientes", afirma Enrique Fernández, director de Ingeniería Avanzada de la Unidad de Negocio de Techos de Grupo Antolin.

"Seguimos avanzando en la implementación de nuestra estrategia entre los clientes de todo el mundo. De hecho, nuestro siguiente proyecto con espuma de poliuretano estructural reciclada llegará al mercado en 2022 y, además, se fabricará con electricidad procedente de fuentes renovables. Nuestro compromiso es reducir la generación de residuos y emisiones en todos nuestros procesos de producción", destaca Javier Blanco, Director de Sostenibilidad de Grupo Antolin. Este tipo de soluciones es un ejemplo del compromiso tecnológico de la empresa para ayudar a sus clientes a desarrollar vehículos más sostenibles mediante la reducción de residuos, peso y emisiones.

Reciclaje mecánico

Como proveedor líder de techos para coches, Grupo Antolin trabaja en diferentes métodos y tecnologías para reciclar los componentes como parte de su objetivo de contribuir positivamente a la sociedad y reducir su huella de carbono. En este sentido, el reciclaje mecánico es otro procedimiento bien conocido que ayuda a reintegrar los productos plásticos en el ciclo de producción. Se trata de una tecnología madura que tiene muchas aplicaciones y está bien integrada en los procesos industriales. Este tipo de reciclaje se está aplicando actualmente para materiales termoplásticos de la compañía. Sin embargo, con materiales termoestables el reciclado mecánico no es siempre posible.

Así, Antolin ha desarrollado tecnologías para procesar materias primas obtenidas de una amplia gama de fuentes de plástico reciclado, que se transforman en componentes del interior del vehículo mediante un proceso llamado Novaform. Por otro lado, la compañía también ha introducido en producción en serie en Europa un método para reciclar recortes de fabricación de productos termoestables, como el techo, y transformarlos en tableros para su uso en la construcción. Estos tableros se utilizan actualmente en Europa, África y Sudamérica. El producto, de marca Coretech, es capaz de transformar una pieza termoestable compuesta, que no se podría reciclar de otra manera, en un tablero con excelentes propiedades de aislamiento, resistencia y estabilidad térmica.